Узнайте, как внедрение системы Андон и других инноваций на заводе двигателей привело к повышению такта на 7%, сокращению дефектов и увеличению надёжности агрегатов.
Завод двигателей значительно улучшил свои производственные процессы благодаря ряду модернизаций, что привело к заметному повышению эффективности и качества продукции. Ключевым изменением стала разработка системы Андон на участке сборки силовых агрегатов, позволяющей мастерам контролировать время такта каждого сотрудника и оптимизировать распределение персонала в зависимости от сложности операций, что увеличило такт конвейера на 7% по сравнению с предыдущим годом. Об этом сообщает издание tarantas.news.
Модернизация боксов для испытания раздаточной коробки в комплексе с насосом ГУР позволила сократить количество дефектов, связанных с утечками насоса, на 90%. На окрасочной линии были внедрены подогревающие устройства, разработанные специалистами завода, которые улучшили адгезию силового агрегата и поддерживали температуру моечного раствора, что сделало возможным переход на двухсменный режим мойки и окраски. Также было создано приспособление для проверки соосности деталей приводного механизма на силовых агрегатах для «НЕФАЗа», что снизило дефекты схода ремня на 90%.
Руководству продемонстрировали модернизированный испытательный стенд для крепления фланца (шип-паз), который позволяет выявлять вибрацию в соединениях и некачественные фланцы. На заводе внедрили лабиринтное уплотнение фланца на раздаточной коробке, основанное на создании извилистого пути для рабочей среды через узкие зазоры и расширительные камеры, что сократило утечки масла и существенно увеличило срок службы узла. Это решение уже приносит ощутимые результаты: повышается надёжность агрегатов, снижается число гарантийных случаев и растёт доверие клиентов.
Среди преимуществ нового уплотнения выделяются долговечность из-за отсутствия прямого контакта деталей, что исключает механический износ и продлевает срок службы раздаточной коробки, а также надёжность, снижение затрат на обслуживание, универсальность и герметичность. На заводе также поделились планами на будущее, включая автоматизацию процесса нанесения маркировки для исключения человеческого фактора и дефектов, связанных с нечитаемыми номерами деталей, и внедрение аппарата для лазерного удаления коррозии, что сократит время обработки на 75%, уменьшит загрязнение, снизит трудозатраты и повысит качество подготовки поверхностей.
Руководители оценили реализованный в цехе 201 проект, направленный на снижение времени переналадки зубошлифовального станка на 42% за счёт конструктивных изменений в системе подачи СОЖ и исключения настройки подачи СОЖ из процесса переналадки, с экономическим эффектом в 500 тысяч рублей. В рамках развития цеха планируется автоматизировать нанесение номеров на изготовленные детали, переместить и организовать участок по обработке деталей колёсного редуктора для выравнивания технологических и логистических потоков, а также повысить эффективность производства за счёт внедрения дополнительных приспособлений.
